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钢厂车间之星——记钢厂生产部连铸车间
上传时间:2014-05-25 09:11:00

        连铸车间为我钢厂生产部主要的车间,其主要由浇钢、切割、LF炉、钳工、修磨等岗位组成,在生产工艺流程中处于重要环节,其工作直接决定着产品的表面质量,因此钢厂高效的生产节奏和该车间的科学、务实的管理是分不开的。
        2014年元月以来,经过该车间岗位主管们的努力,彻底解决了大板坯存在的偏离角凹陷的质量问题,通过多方面查找原因,最终以调整了保护渣的成分使该问题得以解决。修磨量由原来的每月400支~600支,减少为现在的只对浇次头尾坯进行修磨,大大降低修磨量的同时,减少修磨岗位砂轮片等相关设备的使用,每月为公司节约10万元的费用。2014年3月份大板坯的表面质量一级品率达到99.10%,小板坯一级品率达到100%。

        在节能增效方面,车间岗位现在的操作结合生产现行的工艺,采取有效的措施降低我们的生产成本,具体措施如下:
        1.旧丝杆的回收利用。元月份以前,塞棒丝杆的使用均为一次性(每支价支307元),从元月份开始,车间规定每根丝杆要重复利用3次,每月使用800支~1000支,且4月份回收2014年以前的旧塞棒丝杆子母垫、平垫300套左右,价值约6万~7万。
        2.连铸设备维护岗位由于原来工作效率不高及工作方式不当,被其他岗位传为“换件工”。后为解决此问题,该车间多次组织召开专题会议,首先使岗位员工在思想上意识到设备点检、维护、保养等本职工作的高尚性、重要性,通过细化车间岗位设备的责任管理的落实,和设备修旧利废的强化管理,使该岗位以新的形象,树立到我们大家面前,每月为公司节省数十万元设备费用。

        生产组织管理方面,制定有效的管理措施,强化标准化操作和目标管理的落实,通过多项制度的实施,取得良好效果,如:1.对各岗位的班组组织学习,讨论本岗位的操作技能,元月份以来该车间所有岗位均无非计划停机事故,事故率控制为零;2.提高结晶器的通钢量,大板坯通钢量由30000吨提高到现在的40000吨,小板坯由原来的17000吨提高到25000吨,延长了结晶器铜板的使用寿命,降低我们的生产成本,每月仅结晶器铜板一项,就节约12万元的生产成本;3.大小连铸的浇钢时间由原来的每浇次90~120分钟,缩短到50分钟;大小连铸机的互换时间由原来的120~180分钟,缩短为现在30分钟,大大提高生产组织的高效性。

        小连铸机自2006年5月投产以来,因公司生产统筹安排,从未对其进行除锈防腐处理,以致腐蚀严重,钢构部分变形严重,只能维持生产,今年年初,向公司汇报小连铸机的设备现状后,全面开始设备修复工作,确保25000吨~30000吨的小连铸月产量任务的顺利完成。
        安全生产方面,该车间紧跟公司和钢厂的安全管理步伐,强化安全管理制度的落实,和安全设施的完善。通过周安全例会的召开,强化员工的安全生产意识,多管齐下,杜绝安全事故的发生。
        车间现场6S管理方面,其严格安全钢厂6S监察管理小组的要求,逐步落实整改事项,并积极进行自查自改,及时解决车间现场的各种隐患,使车间现场面貌大大改观。

 

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